据悉，许多安全关键的工程系统需要具有高冲击吸收的透明材料。现有的透明韧性复合材料具有更高的抗冲击性，但由于冲击吸收能力差，经常会发生灾难性的失效。来自蒙特利尔工学院的一个团队2020年10月28日在《 Cell Reports Physical Science》上提出了一种使用3D打印技术制造透明的冲击吸收复合材料，该复合材料再现了蜘蛛丝中涉及牺牲键和隐藏长度的增韧机制，可吸收多达95.6％的冲击能量，而且不会断裂。这一创新，为创造牢不可破的塑料外壳铺平了道路。
通用汽车和波音公司拥有的研究中心HRL Laboratories的研究人员已经开发出一种使用抗断裂陶瓷基复合材料（CMC）的3D打印零件的新方法。
俄亥俄州凯斯西储大学（CWRU）的研究人员与美国陆军研究实验室合作制造了一种新型的轻质高性能聚合物，该聚合物可能在防护系统和武器（如头盔和其他耐冲击性）中具有潜在应用。
在过去的几年中，用于增材制造的复合材料的开发进展加快了，在桌面和工业增材制造方面的研究和创新都在不断增长，其中包括使用复合材料的短切和连续纤维技术，碳纤维或纳米管或最常用于玻璃纤维的加强。
AREVO是一家致力于直接数字增材制造复合材料的硅谷公司，已与总部位于加利福尼亚州的新兴初创公司Superstrata合作，为即将到来的电动自行车3D打印完全统一的碳纤维复合材料车架。
领先的移动安全组件，系统和技术提供商Joyson Safety Systems最近使用CRP Technology的选择性激光烧结（SLS）和Windform复合材料，开发了其首个功能性3D打印原型的驾驶员安全气囊（DAB）外壳。
Arris Composites通过其专有的Additive Molding™ 制造技术，将增材制造工艺与模具工艺相结合，实现了高强度和轻量化复合零件的批量生产。这种新工艺以与塑料成型产品相同的速度生产高级碳纤维材料。
传统的自感应复合材料零件的生产通常是一个复杂的多步骤过程，需要专门的设备来集成连续纤维。荷兰的研究机构Brightlands Materials Center 目标是利用增材制造-3D打印能与碳纤维复合材料制造自感应式零部件，并利用两种技术的优势来获得更有效的结果。
瑞士牙科树脂制造商Saremco Dental AG发布了一种新的光敏聚合物树脂，用于3D打印的永久修复体，例如牙冠，嵌体，嵌体和贴面。在其发布之前，CROWNTEC树脂由全球认证公司TüVSüD进行常规的合格评定服务和预营销，TüVSüD是欧盟医疗器械指令的指定机构。该树脂也是瑞士苏黎世大学的研究主题，该研究表明，可紫外线固化的CROWNTEC可能是传统陶瓷牙冠的有价值竞争对手。
