在3D打印技术中，有一种自然结构被越来越多地应用于减轻产品重量，并使轻量级产品更加坚固，这种结构就是陀螺晶格。这种复杂的形状曾经几乎无法制造，但现在对3D打印机来说已不再是难题，它为产品设计开辟了一片新天地。
3D打印中的晶格结构是一种强大的设计工具。精心设计的晶格可以使零件更轻、更强，更有效地吸收冲击力，并更好地根据其最终用途进行定制。了解如何使用和创建这些结构是原型和生产零件3D打印中产品工程和工业设计的重要组成部分。
3D 设计软件公司 General Lattice 已获得美国陆军的合同，以使用 3D 打印和先进的晶格几何来改善陆军作战头盔的冲击吸收。为期一年的研究和开发项目目前正在伊利诺伊州芝加哥的 General Lattice 工厂进行，该公司将开发预测建模工具集来设计和生成头盔的优质晶格材料。
FDM打印中空模型会有些许难度，容易打坏模型，而光固化3D打印中空模型则更为容易，甚至往往还需要将一些模型进行掏空处理使其变成中空模型来打印。
国立台湾科技大学的研究人员已使用融合沉积建模（FDM）3D打印了新的晶格结构，该结构不需要任何支撑结构。贝壳形的晶格结构基于海胆的形态，该海胆具有机械稳定性和承重能力。研究人员旨在在其印刷的格子结构中模拟这些属性，从而消除对支撑结构的需求，以减少了印刷过程以及后续后处理步骤所需的材料，能量和时间。
美国劳伦斯利弗莫尔国家实验室(LLNL)的科学家设计了一种新型3D打印晶格结构，这种结构综合了超轻结构和高刚度的优势，打破了之前认为需要展示此类特性的Maxwell设计规则。他们为此专门开发了一个设计软件，使用他们编写的拓扑优化软件，创建了两个由微架构桁架组成的独特单胞设计，其中一个被设计为具有各向同性(相同和全方位)材料特性。
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